Was ist eine Refiner-Mühle?

Eine kontinuierliche Trennmaschine, die Pflanzenmaterialien wie Holzspäne bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck in Fasern trennt. Die mit dieser Ausrüstung hergestellte Aufschlämmung weist eine gute Fasermorphologie und einen geringen Stromverbrauch auf und wird daher häufig in der Faserplattenindustrie verwendet. Es ist die Hauptausrüstung zur Fasertrennung. In den 1970er und 1980er Jahren fand das Refiner-Mill-Pulping-Verfahren (TMP-Verfahren) auch in der Papierindustrie breite Anwendung.

Die Heißrefinermühle wurde 1931 von Arne Asplund aus Schweden erfunden. Seit ihrer Anwendung in der industriellen Produktion im Jahr 1934 wurden ihre Struktur und Leistung kontinuierlich verbessert. Der Durchmesser großer Heißraffinierungsscheiben in Industrieländern kann 1625 Millimeter erreichen, die Motorleistung kann 9000 Kilowatt erreichen und die Tages- und Nachtproduktion kann 400-800 Tonnen (Trockenschlamm) erreichen.

Die erste Warmrefinermühle in China wurde Anfang der 1960er Jahre von der Holzmaschinenfabrik erfolgreich entworfen und hergestellt. Derzeit ist China in der Lage, verschiedene Thermomühlen herzustellen und so eine Serie zu bilden, die den unterstützenden Bedarf der heimischen Nassfaserplattenindustrie decken kann. Der Durchmesser der Mahlscheibe der in China hergestellten QM6B-Refinermühle beträgt 600 mm und die Tages- und Nachtproduktionskapazität erreicht 16-20 Tonnen (Trockenschlamm). Der Hauptkörper der Refinermühle besteht hauptsächlich aus einer Zuführvorrichtung, einer Vorheiz- und Kochvorrichtung, einer Mahlvorrichtung und einer Austragsvorrichtung (siehe Abbildung).

Zuführgerät:

Es gibt Typen wie den Kolbentyp, den Schraubentyp und den Drehventiltyp. Das Merkmal des Zuführmechanismus besteht darin, der Vorwärm- und Kochvorrichtung kontinuierlich eine bestimmte Menge an Faserrohstoffen zuzuführen und eine gute Dichtungsleistung zu erzielen, um Hochdruckdampf und Rückspritzen von Rohstoffen zu verhindern. Der in der Anfangsphase verwendete Kolbenvorschubmechanismus wurde durch einen Schraubenvorschubmechanismus ersetzt. Der Zuführer ist eine konische Spirale mit variabler Steigung, die Faserrohstoffe zu einem Materialpfropfen komprimiert und so einen Rückfluss verhindert. Das Kompressionsverhältnis wird üblicherweise verwendet, um den Grad der Verdichtung des Materials innerhalb der Spirale anzugeben. Das tatsächliche Volumenverhältnis einer Schneckennut am Anfang und einer Schneckennut am Ende der Förderspirale wird als Kompressionsverhältnis bezeichnet und beträgt im Allgemeinen etwa 1,6-2,2. Bei der Verwendung von Hackschnitzeln als Rohstoff wird der kleinere Wert angesetzt, bei der Verwendung von Gras als Rohstoff wird der größere Wert angesetzt. Gegenwärtig verwenden einige neue Arten von Heißrefinermühlen Drehzufuhrventile, die das Quetschen und Schneiden von Fasern während des Betriebs der Zufuhreinheit reduzieren können. Auch der Stromverbrauch ist geringer als beim Spiraltyp und es kommt zu keinem Rückflussphänomen. Allerdings ist eine hohe Fertigungsgenauigkeit erforderlich und auch der Dampfverbrauch ist hoch.

Kochgerät vorheizen:

Seine Funktion besteht darin, das Rohmaterial zu erweichen und so die Fasertrennung zu erleichtern. Der Hauptteil ist der Vorwärmtank, der in zwei Teile unterteilt ist: horizontaler Vorwärmtank und vertikaler Vorwärmtank. In den letzten Jahren gab es einen Trend zur Verwendung erhöhter vertikaler Fermenter, mit denen sich die Kochzeit der Materialien leicht steuern lässt, indem die Höhe der Materialien im Tank überwacht wird. Die am häufigsten verwendeten Füllstandsregler sind Widerstands-Füllstandsanzeiger und radiografische Füllstandsanzeiger für Materialien.

Schleifgerät:

Es handelt sich um den Hauptkörper der Hot Refiner-Mühle, einschließlich Spindel, Mahlkammer, Mahlscheibe, Mahlscheibendruckvorrichtung und Feineinstellungsvorrichtung. Die Schleifscheibe besteht aus einer festen und einer beweglichen Scheibe, und die Schleifscheibe ist mit Schrauben an der Schleifscheibe befestigt. Die Schleifscheibe ist ein Arbeitsteil, das direkt eine Schleiffunktion übernimmt. Um sich an unterschiedliche Rohstoffe anzupassen und den Anforderungen zur Verbesserung der Güllequalität gerecht zu werden, gibt es verschiedene Arten und Zahnformen von Schleifscheiben. Das Schleifmaterial besteht üblicherweise aus Verbundgusseisen mit einer weißen Zahnoberfläche aus Eisen und einer Härte von etwa HB430-477. Es gibt auch Schleifscheiben aus speziellem Edelstahlguss, die ihre Lebensdauer deutlich verbessern. Die Druckvorrichtung für die Mahlscheibe übernimmt den hydraulischen Druck, der dafür sorgt, dass die Mahlscheibe während des Betriebs der Heißveredelungsmühle einen bestimmten Mahldruck auf die Rohstoffe ausübt. Wenn gleichzeitig harte Gegenstände wie Metallblöcke zwischen den Schleifscheiben gemischt werden, kann die Schleifscheibe schnell getrennt werden. Bei Wartung und Austausch der Schleifscheiben kann das Schaltventil betätigt werden, um die bewegliche Scheibe um eine bestimmte Strecke zurück zu bewegen. Das Gerät zur Feineinstellung des Schleifscheibenspiels ist häufig mit einer Druckvorrichtung verbunden, die mithilfe eines Handrads eine kleine axiale Bewegung der Spindel durch Strukturen wie Schneckenräder, Schraubenmuttern usw. erzeugt und so die Schleifscheibe genau einstellt Spielraum.

Austragsgerät:

Es gibt Geräte mit periodischer Entladung und Geräte mit kontinuierlicher Entladung. Die gebräuchlichste periodische Entladungsvorrichtung ist eine zweistufige hin- und hergehende Ellenbogenentladungsvorrichtung, auch bekannt als S-förmiges Entladungsventil. Durch Einstellen des Arbeitshubs und der Frequenz des Auslassventils kann der Dampf- und Faserausstoß reguliert und der normale Arbeitsdruck in der Mahlkammer aufrechterhalten werden. Der neue Typ einer Heißveredelungsmühle verfügt über eine kontinuierliche Austragsvorrichtung, wodurch die Struktur der Austragsvorrichtung erheblich vereinfacht wird. Es nutzt den Dampfdruck für eine kontinuierliche Entladung, macht den Entladungsübertragungsmechanismus überflüssig, benötigt keinen Strom, reduziert den Lärm und vereinfacht den Betrieb. Bei richtiger Auslegung und Einstellung erhöht sich der Dampfverbrauch nicht.

Der Entwicklungstrend thermischer Mühlen ist: ① in Richtung großer, schneller und leistungsstarker Richtungen; ② Reduzieren Sie den Arbeitsdruck der Heißraffineriemühle und erreichen Sie eine Zellstoffaufbereitung bei niedriger Temperatur, um die Holzauslaugung zu reduzieren; ③ Die Entwicklung einer Schleifscheibe vom Kombinationstyp, bei der Hochdruckwasser zur Verdünnung und Kühlung zwischen den inneren und äußeren Schleifbereichen eingeführt wird, um Präzisionsschleifen und Heißschleifen in derselben Ausrüstung durchzuführen, wird als einmalige Aufschlämmungsmethode bezeichnet. ④ Eine effektive Überwachung und Steuerung des Materialfüllstands, der Kochzeit, des Abstands zwischen den Mahlscheiben und des Verschleißes der Mahlscheiben wird durch den Einsatz verschiedener neuer Technologien wie Mechanik, Elektrik, Instrumentierung und Optik erreicht.