Über MDF - Mitteldichte Faserplatte

Medium Density Fiberboard (kurz MDF). 

Faserplatten mittlerer Dichte sind eine Art künstliche Platte aus Holzfasern oder anderen Pflanzenfasern, die zerkleinert, fasergetrennt, getrocknet, mit Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder anderen geeigneten Klebstoffen aufgetragen und dann heißgepresst werden. Seine Dichte liegt im Allgemeinen im Bereich von 500-880 kg/m3 und seine Dicke beträgt im Allgemeinen 5-30 mm.

Geschichte.

Faserplatten mittlerer Dichte (MDF) sind ein Produkt, das Mitte-1960 der Jahre entwickelt wurde und dessen Produktion sich in den letzten Jahren rasant entwickelt hat. Der Grund dafür ist, dass es hervorragende physikalische und mechanische Eigenschaften, dekorative Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften aufweist.

MDF-Prozess

1. Materialvorbereitung

Der erste Schritt des MDF-Produktionsprozesses ist die Materialvorbereitung. Die Ausrüstung umfasst hauptsächlich Hacker, Bandförderer, Siebmaschine, Becherwerk, Vorratsbehälter usw. Die Rohstoffe für die MDF-Produktion sind hauptsächlich Holzfaserrohstoffe, einschließlich Holz mit kleinem Durchmesser, Astholz, Brennholz und Verarbeitungsrückstände. Die idealen Rohstoffe für die MDF-Herstellung sind 60 % ~ 70 % Nadelholz, 30 % ~ 40 % Hartholz, der Rindenanteil sollte 5 % nicht überschreiten.

2. Vorbereitung von Fasern

Die Faservorbereitung ist hauptsächlich die Fasertrennung, die das Kernstück des MDF-Produktionsprozesses darstellt. Die für die Fasertrennung verwendete Ausrüstung umfasst ein Holzhackschnitzelsilo (oder Vorwärmsilo), einen kleinen Trichter, eine thermische Mühle, eine Vorrichtung zum Schmelzen und Auftragen von Paraffin und eine Dosiervorrichtung für die Größenbestimmung.

Schritte der Fasertrennung:

A: Heißschleifen. Die qualifizierten Hackschnitzel werden in das Hackschnitzelsilo transportiert und die Hackschnitzel werden aufgeschlossen und enthärtet in die Mahlkammer geleitet. Die Holzspäne werden durch eine Heißmühle komprimiert, um Wasser aus den Holzspänen mit hohem Wassergehalt zu extrudieren.

B: Wachsen. Das Paraffin wird durch die Dampfschlange erhitzt und geschmolzen. Das geschmolzene Paraffin wird in die Hackschnitzel gepumpt, bevor es durch das Pumpenrohr in die Mahlkammer gelangt. Nach der Zerfaserung verteilt sich das Paraffin gleichmäßig auf der Faseroberfläche.

C: Dimensionierung. Das Harnstoff-Formaldehyd-Harz tritt durch den Filter und die Leimpumpe in den doppelten Messtank ein und gelangt dann zur Dimensionierung in das Auslassrohr der Pumpe. Die Fasern im Auslassrohr befinden sich in einem Hochgeschwindigkeitsströmungszustand, und die Klebstofflösung wird zerstäubt und gleichmäßig auf die Faseroberfläche gesprüht. Härter und Formaldehydfänger können zum Mischen in den Leimtank gegeben werden.

3. Trocknen

Der Trocknungsprozess des MDF-Produktionsprozesses besteht hauptsächlich aus einem Trocknungshost, einer Trocknungsleitung, einem Zyklonabscheider, einem Faserförderer, einem Trockenfasersilo usw heiße Luft. Die Faser wird im Luftkanal aufgehängt und durch den Luftstrom transportiert. Die Faser läuft für 4-5 Sekunden im Luftkanal, um die Feuchtigkeit der Faser schnell zu verdunsten und den erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt (8 Prozent ~12 Prozent) zu erreichen.

4. Formen

Das Pflastern und Formen ist ein sehr wichtiger Prozess im Produktionsprozess von MDF. Dieser Prozess umfasst Plattenpflaster, Vorpressen, Randbeschnitt, Querschnitt und andere wichtige Teile. Die Anforderungen an den Einbauprozess sind: Die Dichte der Platte ist gleichmäßig, stabil, die Dicke ist konstant, die Kontrolle des Plattengewichts auf der Flächeneinheit ist kontinuierlich, stabil und konsistent, mit einem gewissen Grad an Kompaktheit.

5. Heißpressen

Das Heißpressverfahren zur Herstellung von Faserplatten mit mittlerer und hoher Dichte in China ist ein Batch-Mehrschicht-Heißpressverfahren. Verschiedene Prozessfaktoren haben wichtige Auswirkungen auf die Eigenschaften von MDF.

A: Heißpresstemperatur. Die Auswahl der Heißpresstemperatur hängt hauptsächlich von der Art und Leistung der Platte, der Art des Klebstoffs und der Produktionseffizienz der Presse ab. Die Auswahltemperatur hängt hauptsächlich von den umfassenden Faktoren Rohstoffe, Baumart, Faserfeuchtigkeit, Klebeeigenschaften, Plattendicke, Aufheizzeit, Druck und Anlagenbedingungen ab.

B: Heißpressdruck. Der Heißpressdruck ändert sich während des Heißpressvorgangs. Beim Pressen erhöht sich der Druck allmählich, um die Anforderungen an die Plattendicke zu erfüllen, dh der Druck sollte reduziert werden. Das Aushärten von Klebstoffen, die Bildung verschiedener Bindungskräfte zwischen Fasern und die Verdunstung von Wasser werden hauptsächlich im Niederdruckbereich abgeschlossen, der im Allgemeinen 0,6~1,3 MPa beträgt.

C: Heißpresszeit. Die Bestimmung der Heißpresszeit hängt hauptsächlich von den Eigenschaften des Klebstoffs, der Aushärtezeit, der Faserqualität, dem Feuchtigkeitsgehalt der Platte, der Dicke, der Heißpresstemperatur, dem Druck und anderen Faktoren ab. Die Heißpresszeit wird im Allgemeinen als die Zeit ausgedrückt, die für eine Plattendicke von 1 mm erforderlich ist.

D: Feuchtigkeitsgehalt der Platte. Beim Heißpressen dient die Feuchtigkeit in der Platte dazu, die Plastizität und Wärmeleitfähigkeit der Faser zu erhöhen. Daher kann ein angemessener Feuchtigkeitsgehalt die Qualität der Bramme sicherstellen, die im Allgemeinen auf etwa 10 Prozent geregelt wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, nimmt der Dichtegradient der Oberflächen- und Kernschichten zu und die Bindungskraft zwischen den Kernschichten wird schlecht. Wenn der Druck reduziert und der Dampf abgelassen wird, ist es schwierig, den Wasserdampf zu entfernen, was zu Blasenbildung und Delaminierung in der Bramme führt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist, wird die Plattenoberfläche weich, die Dicke der vorhärtenden Schicht wird dick und die Festigkeit der Platte wird reduziert.