Über Refiner Mill Disc
Jul 03, 2023
Industriematerialien:Die Qualitätsgrundlage für mitteldichte Faserplatten ist das Mahlen der Fasern in der Refinermühle. Der thermische Mahlprozess ist ein sehr wichtiger Prozess im gesamten Produktionsprozess, und der Schlüssel zur Beeinflussung der Leistung und des Potenzials der Refinermühle liegt im Mahlen der Scheiben. Man kann sagen, dass das Schleifen von Scheiben der aktivste und aktivste Faktor in der Refinermühle ist.
Überblick:
Die Mahlscheibe einer Refinermühle ist ein Bauteil, das Fasern direkt trennt.
Entwicklungshintergrund:
Faserplatten mittlerer Dichte sind eine der bedeutendsten Erfindungen der Forstindustrie im 20. Jahrhundert und ihre hervorragende Leistung nimmt im Vergleich zu anderen Plattenarten eine unersetzliche Stellung ein. Seine Entwicklungsgeschwindigkeit wird auch in der ersten Hälfte des 21. Jahrhunderts im Vordergrund stehen, und auch die Mahlplatte der Refinermühle als Kernkomponente der Refinermühle wurde rasant weiterentwickelt. Die Entwicklung thermischer Schleifscheiben begann Mitte der {2}}er Jahre und blickt bis heute auf eine fast 70-jährige Geschichte zurück. Die Mahlscheiben der ersten Generation von Refinermühlen wurden durch Mahlen von Zähnen auf einer Gussscheibe geformt. In den frühen 1950er Jahren, nach der Einführung der auf Schleifscheiben montierten Schleifscheiben, wurde das Zahnprofil der Schleifscheiben direkt gegossen und von professionellen Gießereien hergestellt und verarbeitet.
Wirkmechanismus
Fasern sind die Qualitätsgrundlage von Faserplatten mittlerer Dichte, und der Refiner-Mahlprozess ist ein sehr wichtiger Prozess im gesamten Produktionsprozess. Der Schlüssel zur Beeinflussung der Leistung und des Potenzials der Refinermühle liegt in der Mahlscheibe, die als der aktivste und aktivste Faktor in der Refinermühle gilt. Die Mahlscheiben der Refinermühle verursachen beim Trennen der Fasern ebenfalls Verschleiß und erheblichen Verschleiß. Während der gesamten Lebensdauer der Refinermühle übersteigen die Kosten für den Austausch der Mahlscheibe sogar die Anschaffungskosten der Refinermühle. Daher ist das Verständnis des Verschleißmechanismus der Schleifscheibe von entscheidender Bedeutung für die richtige Konstruktion, Herstellung und Auswahl der Schleifscheibe.
Tragemechanismus
Der Schleifscheibenverschleiß weist sowohl Gemeinsamkeiten als auch Besonderheiten des allgemeinen Metallverschleißes auf. Er ist vor allem komplexer, schwer zu beobachten und vorherzusagen sowie schwer zu simulieren und zu reproduzieren. Der Verschleiß von Mahlscheiben hängt nicht nur von den Eigenschaften der Faserrohstoffe ab, sondern auch von den Eigenschaften und der Menge der Fasereinschlüsse sowie von vielen Faktoren wie den Parametern des Refiner-Mahlprozesses und der Betriebsgenauigkeit der Therme Mühle. Die Fasertrennung wird in einem vollständig geschlossenen Hochtemperatur-, Hochdruck- und Hochgeschwindigkeitssystem durchgeführt, und es ist sehr schwierig, den Verschleiß der Fasertrenn- und Schleifscheiben zu beobachten. SUNDS, ein schwedisches Unternehmen, hat einmal einen Körperschleifer mit transparenter Mahlkammer ausprobiert, um den Faserbruchprozess zu beobachten, aber der Effekt war nicht ideal. Aufgrund der großen Anzahl von Parametern im Heißschleifprozess und der komplexen und variablen Arbeitsbedingungen haben einige Leute eine Schleifscheiben-Verschleißprüfmaschine entwickelt, um die Verschleißsituation der Schleifscheibe zu untersuchen. Aufgrund der Vielzahl an Variablen ist die Simulation der Arbeitsbedingungen der Schleifscheibe jedoch bei komplexen Änderungen weit von der tatsächlichen Situation entfernt. Daher ist die Forschung und Analyse des Schleifscheibenverschleißes begrenzt. Es gibt viele Faktoren, die den Verschleiß von Schleifscheiben beeinflussen, und es ist schwierig, sie zu beobachten und zu testen, was viele Schwierigkeiten bei der Untersuchung des Schleifscheibenverschleißes mit sich bringt. Daher ist es bisher nicht gelungen, einen genauen und einfachen Zusammenhang zwischen Schleifscheiben und Verschleißfestigkeit herzustellen.
Verwandte Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen
Andritz AG, Österreich
China Nantong Huayan Foundry Co., Ltd
China Holzwerkstoffmaschinenfabrik
Finnisches Metso-Unternehmen
Materialqualität
Seit die Schweden in den 1940er Jahren das Refiner-Mahlverfahren erfunden haben, haben die Mahlplatten der Refiner-Mühle mehr als ein halbes Jahrhundert Entwicklungszeit hinter sich. Der Materialwechsel seiner Schleifscheiben ist ein Entwicklungsprozess von Gusseisen zu Gussstahl, von einem einzelnen Metall zu einer Legierung, von einer einzigen hohen Härte zu umfassenden technischen Eigenschaften, von einer einzigen Beständigkeit gegen mechanischen Verschleiß bis hin zu gleichzeitigem Korrosionsverschleiß. Von der Wärmebehandlung bis zum Legieren zur Verbesserung der Leistung. Beim Vergleich der Verschleißfestigkeit von Schleifscheiben aus Edelstahl, Schleifscheiben aus mehreren Legierungen und Schleifscheiben aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt zeigen die Ergebnisse, dass Schleifscheiben aus mehreren Legierungen und Schleifscheiben aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt eine bessere Verschleißfestigkeit aufweisen als Schleifscheiben aus Edelstahl. In der Vergangenheit gab es keine erfolgreichen Fälle von Schleifanwendungen für Kunststoff- und Polymermaterialien, die untersucht wurden.
Funktionseinführung
Der Heißmahlprozess ist ein sehr wichtiger Prozess in der Faserplattenproduktion. Der Stromverbrauch macht 35-45 Prozent und der Wärmeverbrauch 15-20 Prozent aus. Der Betriebsstatus des Refinerwerks hat einen erheblichen Einfluss auf die Qualität und Produktionskosten von Faserplatten.
Technische Anforderungen an Schleifscheiben
Zahnradschleifen:
Schleifzähne sind der Schleifteil der Schleifscheibe, der die Fasern trennt, und gleichzeitig der wichtigste Teil der Schleifscheibe. Es gibt viele Arten von Schleifzähnen, die je nach Richtung der Schleifzähne in zwei Kategorien unterteilt werden können: Schrägzähne, Zickzackzähne (Einzelzahn) und gerade Zähne (Doppelzahn).
Die Konstruktionsgrundlage für das Mahlen von Zähnen umfasst hauptsächlich Faserverbrauch, Qualität, Produktionsanforderungen, Eigenschaften des Faserrohmaterials, Drehrichtung der Schleifscheibe und Parameter des Refiner-Mahlprozesses.
Das Design der Schleifzähne für Hartfaserplatten, Weichfaserplatten und mitteldichte Faserplatten ist völlig unterschiedlich. Unabhängig von der Art der Mahlzähne sind jedoch die Anforderungen an Festigkeit, Verschleißfestigkeit, Schlagfestigkeit, Nachschleifbarkeit, Selbstschärfen sowie gute Qualität und hohe Ausbeute an abgetrennten Fasern gleich.
Die Klassifizierungsform des Schleifscheibenzahnprofils existiert nicht isoliert, sondern erscheint in der tatsächlichen Produktion je nach Bedarf häufig in Kombination.
HY Cut-Fin(TM)-Serie
---Geeignet zum freien Schlagen, wodurch das Nassgewicht langer Fasern bei geringem Stromverbrauch schnell reduziert wird, was der Verbesserung der Gleichmäßigkeit zugute kommt.
HY Broom Fin (TM) Besenflossenserie
---Geeignet für leicht klebriges Schlagen, mit starker Wirkung auf die Faserspaltung und das Besen, was zur Verbesserung des Schlaggrades beiträgt.
HY Soft Fin (TM)-Serie
---Geeignet für kurzfaserigen Zellstoff, mit schwacher Schneidwirkung, Beibehaltung der Faserlänge und Reduzierung des Nassgewichtsverlusts.
HY Ease Fin (TM) Release-Flossenserie
---Geeignet für mehrere Arten von Aufschlämmungen, mit starken Dispergier- und Pumpfähigkeiten, wodurch der Stromverbrauch gesenkt und die Ausbeute verbessert wird.
Gussqualität:
Obwohl Gusseisen und Stahlguss durch die Zugabe mehrerer Legierungselemente ihre Leistung verbessern können, verschlechtert sich ihre Gussleistung und erhöht sich mit zunehmendem Legierungsgehalt. Schleifscheiben sind dünnwandig, haben eine komplexe Form und weisen erhebliche Änderungen in den Querschnittsabmessungen auf, was das Gießen erschwert. Aufgrund der Betriebsanforderungen der Schleifscheibe sind jedoch keine Gussfehler im Schleifteil zulässig, da sonst die Schleifscheibe aus hochwertigem Material ihren Gebrauchswert verliert.
Bearbeitungsgenauigkeit:
Eine hochpräzise Schleifscheibe ist eine wichtige Voraussetzung für eine effiziente Faserabscheidung und eine Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Schleifscheibe. Die Dicke des gleichen Schleifscheibensatzes, die Ebenheit der Installationsgrundfläche und der Zahnoberebene sowie die Parallelität zwischen beiden müssen alle sehr hoch sein, entsprechend Anhang B von GB/T1184-1996 " Form- und Lagetoleranzen“; Und die Regelungen für die Stufen 6 und 4 in Bs. Die Rauheit der oben genannten Ebenen muss ebenfalls auf Ral sechs fein bearbeitet werden.
Auswuchtgenauigkeit:
Bei dem Rotor, der aus der Refiner-Mühlenspindel, der rotierenden Scheibe, der Mahlscheibe und der Kupplung besteht, ist die Formsymmetrie der Mahlscheibenstruktur schlecht, der Querschnitt ist komplex, die Variation ist groß und der Montagefehler ist ebenfalls stärker ausgeprägt als andere Komponenten. Daher ist der Einfluss auf das dynamische und statische Gleichgewicht des Rotors am größten, daher sind die Anforderungen an das dynamische und statische Gleichgewicht der Schleifscheibe besonders wichtig.
Wartungszyklus der Schleifscheiben:
Unter der Lebensdauer (Haltbarkeit) einer Schleifscheibe versteht man die kumulierte effektive Arbeitszeit vom Zeitpunkt der Inbetriebnahme einer neuen Schleifscheibe bis zum Ausfall. Das Anzeichen für einen Schleifscheibenausfall ist, dass die Schleifscheibe ihre spezifizierte Funktion verloren hat und nicht die erwartete Wirkung erzielen kann. Eine weitere Verwendung gefährdet die Sicherheit oder ist unwirtschaftlich.
Es gibt keinen einheitlichen Standard zur Feststellung des Ausfalls von Schleifscheiben. Im Allgemeinen ist die Grundlage für den Austausch von Mahlscheiben eine deutliche Erhöhung des Stroms des Hauptmotors der Thermomühle, eine deutliche Zunahme der groben Fasern, eine Verschlechterung der Faserqualität und eine Verringerung der Faserproduktion.
Gebrochene Mahlscheiben oder gerissene Mahlzähne gelten als ungewöhnliche Ausfälle.
Auswahl an Schleifscheiben:
Die Auswahl der Schleifscheiben sollte zahlreiche Einflussfaktoren berücksichtigen und sich stärker an der tatsächlichen Produktionssituation orientieren. Es ist nicht ratsam, nur einen einzelnen Indikator der Schleifscheibe zu verfolgen. Hochwertige Schleifscheiben sollten verschleißfest, schlagfest und kavitationsbeständig sein, eine gute Gesamtleistung, eine lange Lebensdauer, eine gute Gussqualität, eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit, einen stabilen Betrieb, eine gute Zellstofffasermorphologie, eine hohe Ausbeute und einen geringen Stromverbrauch aufweisen.
